管理難,就如莊家與賭徒;管理不難,就是原理原則...
May. 20, 2020
新產品開發管理中,最常見到的問題當屬這個部份--產品設計的品質驗證。問題多且雜,最主要的還是在於品質保證與可靠度管理的領域。電子產業的最大敵人不是韓國廠商,也不是大陸企業,是那份自負過頭的「不知道自己不知道」的經驗陷阱。
無性繁殖的結果,電子產業的同質化不只出現在產品,連管理與經營模式也都如出一轍。鴻海今天揪內鬼,這件事在大陸早就被公開討論的話題,哪些廠商不是被採購壓得喘不過氣來?是郭台銘先生放縱員工的行為,直到被檢舉,不得不找幾個墊背?還是真的生氣了?心知肚明。(很像電視劇琅琊榜中的梁王對太子與譽王的故事情節...)
新產品開發在品質驗證方面的問題有:
如何明確界定產品是否能達到跨量產標準,以判斷是否適合量產
新產品驗證階段,設計問題沒有被有效解決,設計風險無法消除,拖延到量產階段,形成無人解決的局面,直到EOL
新產品量產前規格是否與現有機種規格等同﹐現有製程是否可完全滿足新產品規格要求,沒有被充分檢討,結果就是重複投資
新產品試作過程中,問題點未正式解決,但客戶及廠內要求Risk Release,導致量產後問題多多,而且Risk order的材料成為「庫存孤兒」
新機種試作1-2次就要進入量產,經常會發生設計變更,造成量產的部材備料上很大困擾
新產品量產前各部門的相關資料準備狀況不足,也缺乏管理
產線生產速度較慢
Design review做的不夠完整,量產後的設計變更由PE主導,新產品開發是RD主導,有些為量產問題而做的設計變更,未完全導入到新產品開發中
EVT/PVT階段,客戶針對不同材料和製程的DOE眾多,沒有統合與分析客戶端DOE的方向,做為量產後品質問題的改善依據,以至於增加量產的品質失敗成本
設計問題量產前解決不了,影響到量產的品質,打帶跑的品質問題處理模式,品質成本全然漠視
AT試驗未完成或未改善便進入生產
新機種問題點未有效改善,就直接跨量產
試作品的規格常常與量產品不同,沒有一套科學的驗證手法
供應商管理及輔導不夠完善,供應商吃掉公司的利潤(品質失效成本)
量產跨phase,但廠內與客戶端規格卻尚未談妥,需要邊做邊談
試做時產線反映的問題不能解決或是無法根本解決,只能靠人員手法克服
設計未考慮防呆或作業方便性,量產前無法解決
Bug List未解決
新產品頻繁試模,導至量產機台吃緊而出現出貨壓力
在量產前的試作量少,問題無法有效掌握,必須在進入大量產時,才進行各項參數修正
新產品量產前管理:新產品開發時間長,市場需求緊急,市場需求不穩定,顧客需求變化快
新產品P/R問題點未解決,即要求量產
設計者不瞭解生產狀況,設計之產品不易組裝(DFM/DFA)
轉廠過來的產品規格或是品質通常是待定狀態
如何有系統的開發轉廠,避免兩邊認知差異
這些問題帶來的影響有:
QBQ:
這麼多的問題,影響獲利能力甚鉅,如何能等閒視之。可惜大部分的企業在意的是新產品開發越快越好,從不考慮如何快,系統加快的能力提升與流程變革等配套措施。要解決這類問題,重點就在於新產品開發的量產準備程序是否完備。解決方向可以從幾個方面著手: