Jun. 5, 2019

FMEA5.0是否真的改變？

FMEA5.0的變與不變-1

        既然都改版了，也有其必要性，那就該把改版的重點與使用方法好好地學會，讓新版的目的呈現才是關鍵，而不是一昧地吹捧。

        產品的可靠度管理，本來就是品質保證最重要的一環。研發階段決定80%的成敗，品質也不例外。在強調可靠性設計方面，有很多方法，DFQ、DFR（Design For Quality、Design For Reliability）就是秉持著這種精神。

FMEA是一套完整、有效的工具，而且彈性很大，可以依據實際需要，選擇分析的層級，這是很多系統工具必較少的彈性。但不管什麼工具，設計上都有其系統化的思路在操作。如果不把設計的思路弄清楚，往往會出現斷章取義的現象，結果系統化精神斷鏈，就會出現舊版的種種問題，亦即做對與落實才是重點。

中國人是個很聰明的民族，在中國人的世界，快速的定義是直接跳過去，要按部就班的一步一步來，反倒覺得麻煩。因此在導入很多的系統時，『橘越淮變枳的現象，比比皆是。系統概念，往往被小聰明給犧牲掉』。學東西『是否學對』不是被關注的焦點，只貪圖『學快』與『學多』，最後形成積非成是的結果，FMEA就是這樣的一套工具，問題出在哪？所有負責推動FMEA的顧問們，可能都要捫心自問！

今天就來談談FMEA5.0的用法。

看到有人在網路上寫出這樣的一句話：『此次標準最大的變化及亮點：AIAG(Automotive Industry Action Group)標準將向VDA(德國汽車工業聯合會Verband Der Automobilindustrie)靠攏』…。有一種啼笑皆非的感慨，是誰大誰小？這些單位都是NGO性質，成立宗旨無非就是提升汽車產業的品質，讓汽車這種工具更安全…原來顧問就是喜歡比大小…呵呵！

IATF在更新16949的時候，當然會廣納各方意見，再做出最後的版本，相信FMEA也不例外。可能就是因為如此，才會拖那麼久的時間無法準時問世。一旦正式發行，那就是一份產業標準，誰的看法有亮點，就看是否能夠達到目的。新東西在學習運用之前，個人會建議先把系統改版的來龍去脈多了解一點，有助於對步驟與表格內容的理解。

FMEA，以往為人詬病的，就是做出一張FMEA表，接下去就不知要幹嘛了。就是所謂的「Fill in Blank」方法。這次AIAG採用VDA的「Step analysis」來代替原來的「Fill in Blank」方法，從VDA原來提倡的『五步法』上，增加了一步「Scope Definition」，成了『六步法』。後來還是有很多雜音，拖了大半年，最後加了『文件化』成為新版的『七步法』。

接下來就來介紹FMEA新版「七步法」

第一步：定義範圍(前面提過，請各位不要誤解，舊版的FMEA本來就有這個程序，甚至還有提出目標設定的要求。只是被忽略了，這部份只是把步法定義出來，讓目的與目標更明確)

專案的開始，就是定義範疇，FMEA既然談的是跨機能管理(CFM)，自然有專案管理的影子與條件，定義範疇是首要。對於專案包含什麼，不包含什麼：專案計畫的目標，預計的時程，團隊建設：以及決定分析的對象層級，整體系統、子系統、或是組件、還是單個部件等等。

一份好的技術文件，能夠隨時被拿出來參考，背景資料很重要，這些資訊應體現在FMEA表的表頭，讓表格完整呈現(這部份也是國內很多企業都沒做好的一個怪現象，常見的情況就是，整個FMEA表就只是內容的部份，對於專案的資訊，常常被漏掉，不知是認為沒意義？還是不知道這些資訊的重要性？)

定義範圍的步驟，需要建立穩健的FMEA基礎，例如：

FMEA實施的目的、目標(很多公司根本不知道如何訂定可靠度目標，也因此FMEA根本無目標可言，不知這些企業是如何評估FMEA的成效？)和限制技術風險文件編制規範(清晰、基於現實，真實的表現與追求完整性)；

強調高階管理者對FMEA開發過程的承諾，這點有點畫蛇添足的味道。一家企業如果高階主管不重視可靠度，根本不在乎這點。再說，所謂的承諾指的是什麼？投入資源浪費在開會時間？還是只是給一群人做無效的工作？真正的承諾是會訂定明確的目標與標準遊戲規則，不是口頭上的一些說詞，口惠而不實。這點可能是國內企業(中國內地與台灣)最難做到的一點。AIAG太天真了，把中國人當德國人。甚至美國企業這點還不見得真正的落實，只是他們有充分的授權，不是問題。

與專有技術保護相關的澄清；

新AIAG-VDA FMEA手冊過渡策略說明；（此地無銀三百兩？）

使用FMEA資料庫來保存組織知識和經驗教訓；（K/M也是另一個FMEA的敗筆。很多企業根本就沒有品質管理平台，K/M也都只是泛泛地簡單報告而已，這種文件在執行FMEA時，根本沒有意義。做好K/M也是FMEA成功的關鍵要素之一，否則就要運用到專家系統，透過DR來達成。）

將DFMEA和PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效後果，以實現DFMEA與PFMEA的關聯。(如果新產品開發的程序很清楚，在APQP的程序中，這些東西本為一體的，只是以往大部分都沒做到為，希望改版會會改善)…

使用5T法，把專案定義的如前面所提的，清楚些(FMEA意圖、Time時間、Team團隊、Task任務、Tool工具)的應用。

透過明確工作目的和範圍、與APQP階段的時間安排一致、確定團隊的典型角色和責任、七步法的任務使用、工具FMEA示例(包括使用軟體和傳統試算表)。(此部份就是專案管理的R & R的步驟，也就是說，只要把APDP落實，這些問題是不需要多強調的。相對的，如果APQP本身都沒有認真地執行，這些問題不用想，也是不可能的任務。)

第二步：結構分析(這部份就是舊版FMEA的可靠性方塊圖的概念，解析風險的因子的重要步驟)

DFMEA：從理解系統結構開始，再將設計分解為系統、子系統和組件之後，聚焦元素、上級元素和下級元素將以表格形式描述，並提供在結構分析使用工具的附加說明(如框圖、結構樹)。

PFMEA：其結構分析，增加了更詳細的製造流程分解：聚焦製程的工作站編號和名稱；定義上級元素：過程名稱(整個製造過程)；下級元素：過程要素4M類型(特性要因分析)，考慮人/機/料/法等類別，從而得出更完整的失效原因列表(FC)。

第三步，功能分析(此部分為舊版的功能方塊圖，與結構方塊圖組成可靠性功能方塊圖)

DFMEA：更深入地解釋「如何正確地描述一個功能」，包括支持功能分析的工具（功能系統圖）。

PFMEA：增加了與上級元素和下級元素相關的功能和要求描述，故障影響(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

第四步，失效分析(於舊版的故障失效、故障模式、故障原因依樣，只是更清楚的要求，問題是很多企業並不是不會做，是不懂這些關聯，再次強調或許會有所改善，還是該多了解為何企業內部對這三個名詞如此陌生？只是因為沒有學對，與急就章的想做出FMEA表的緣故)

DFMEA：增加了失效類型和失效鏈模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之間的內部一致性)的失效描述。

PFMEA：其「聚焦元素」的失效替換「失效模式(FM)」；「上級元素」和/或「車輛最終用戶」的失效替代「失效影響(FE)」；「過程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

第五步，風險分析(請問專家，有幾家公司有內部風險評估標準？還是只以公版的評估標準為之？這點如果不突破，再多的改版對可靠度的改善都無濟於事)

DFMEA：進一步區分預防控制(PC)和探測控制(DC)。在評價發生率和探測率之前，需要考慮PC和DC有效性的確認。在確定嚴重程度、發生率和探測度後，DFMEA「行動優先級(AP)」替換「RPN」，根據AP高、中、低水準確定行動優先級。

PFMEA：將「分類列」替換為「特殊特性」和「篩選代碼」；「發生度」替換為「FC的發生度」；發生度基於「預測FC發生」，從而需確定預防控制(PC)的實際有效性；現行過程控制，「探測措施」將被「探測失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的現行探測控制」取代；「探測措施」替換為「FC或FM探測措施」；探測度現在基於三個因素：探測方法成熟度、探測機會和探測能力；

「RPN」替換為PFMEA「行動優先權(AP)」，根據AP高、中、低水平確定行動優先級。

第六步，優化(所謂的風險評估，指的就是不處理會有潛在的風險，既然如此，不該稱之為優化，是設計上的必要。一般對於優化的定義是最佳化的目標前進，但FMEA的風險評估是存在風險，必須強製處理，應該說是對策比較合適)

DFMEA：「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列：「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作。

PFMEA：「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列：「狀態」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據而采取的操作、特殊特性和備注。

第七步，結果文件化(意味著本來的版本是不需要文件畫的？還是可以自行決定？標準化的一環，技術文件管理『TIC』是品質保證很重要的一環，怎會到最後才加上去？看來AIAG與VDA間對於品質保證的定義出現了落差)

D/PFMEA的結果文件需要向管理層和客戶報告內部情況。

未完待續(下期來談談新表格的用法)